五是（shì）关键控（kòng）制点的确定（dìng）不正确（què），表现（xiàn）为（wéi）有的（de）生产（chǎn）加工环节应该为关（guān）键控制点却没有识别（bié），或关键控制点（diǎn）识别得太多，重点不突出。

　　六是（shì）关键限值（zhí）确定不合理，主要表现为将关键限值（zhí）和（hé）操作限值混为（wéi）一（yī）谈，比如对金属危害控制的金属探测工序这一关键控制点的（de）关键限值，将金属探测器（qì）的使（shǐ）用（yòng）说明书作为关键限值的确（què）定依据（jù）；将关键（jiàn）控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关（guān）键限值偏离熟视无（wú）睹，监控人员（yuán）认为稍微（wēi）偏离一点没有问题等。

　　七是监控程序不合（hé）理，具（jù）体表现为监（jiān）控方法不正确（què）、监控频率不合理、监控对象错误等，比如，对于采（cǎi）用蒸（zhēng）汽加热（rè）而没有自动控温手段的加热设（shè）备来（lái）讲，采用按一定（dìng）的时间间隔监控（kòng）的频率是（shì）不合（hé）适的。

　　八是纠正措施规定不到位，具体表（biǎo）现在对关键（jiàn）限值可能（néng）的偏离（lí）识别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控（kòng）制内容。

　　九（jiǔ）是没有对（duì）体系进（jìn）行确认，或不（bú）能获得有（yǒu）效的确（què）认（rèn）证据（jù）。

　　十是验证（zhèng）程序不（bú）能根据实际体现记录复核（hé）、设备校准、产品检验等内容（róng）。实（shí）际（jì）操作中，还存在不按照（zhào）验证（zhèng）程序的规定时间（jiān）或（huò）频率对记（jì）录进（jìn）行（háng）复核（hé）、设备校准（zhǔn）、产品检验等情况。

　计划（huá）建立和（hé）实（shí）施中常见问题：

　　一是可追溯系统没有建立（lì）或产品的可追溯（sù）性不能实现。

　　二是没有对产（chǎn）品召回（huí）程序（xù）进行详细策划，建（jiàn）立（lì）的召回程序过于简单，可操作性差，也没有进行模拟演练以对程（chéng）序合理性和可操作性进行验证（zhèng）。

　　三是（shì）应急准备（bèi）和响应程序中对应急情况的识别不到位（wèi），防止应急情（qíng）况发生（shēng）和发生时应急措施的制定不到位，没有将文件要求的内（nèi）容对员工进行培训，也没有在（zài）可行时进行演（yǎn）练。

　　四是设备管（guǎn）理等文件没有考（kǎo）虑食品安全 方面应注意的事项（xiàng），如为防止食（shí）品污染，对设备维修后油污清理工作的要求没有体现等。

　　五是文件和记（jì）录（lù）的控制不符合要求，表现为文件（jiàn）未经批准就使用、作废文件（jiàn）与现行（háng）文件并存（cún）、找不到文（wén）件（jiàn）及记录（lù）、记录不按（àn）照（zhào）规定分类存（cún）档（dàng）、不按照规定期（qī）限保（bǎo）存、没（méi）有规定记录保存期限等。

　　六是（shì）计（jì）量器具的管（guǎn）理不（bú）符合（hé）要求，表现（xiàn）为（wéi）不按（àn）照要（yào）求（qiú）定期检定/校准、校准方法没（méi）有科学依据、不标（biāo）明计量器具（jù）的校准状态等。

　　七是卫（wèi）生标准（zhǔn）操作程序（SSOP）和良好（hǎo）操作规（guī）范（fàn）（GMP）等执行中存在不符合的情况，如（rú）饮用水管落地、不能按照要（yào）求对水质进行日常检测（cè）、车间温度以（yǐ）及冷库温度不符合要求等。

　　上（shàng）述情况的存在（zài），阻碍了食品（pǐn）企业食品（pǐn）安全管理（lǐ）体系的正常运行，妨碍了食品安全管理水平的提高，增加了不（bú）安全食品出现的可能性。